همچنین به عنوان قالب گیری اکستروژن یا قالب گیری اکستروژن نیز شناخته می شود.
هدف اصلی اکستروژن
به طور عمده برای تولید پروفیل های پیوسته استفاده می شود: لوله ها، میله ها، سیم ها، صفحات، فیلم ها، سیم ها و کابل ها، پاریزون های توخالی و غیره.
فرآیند اکستروژن
پلاستیک جامد پلاستیک - شکل دهی (سر شکل دهی) - شکل دهی (خنک کردن).
طبقه بندی فرآیندهای اکستروژن
طبقه بندی بر اساس وضعیت فیزیکی پلاستیک
اکستروژن خشک: گرمایش پلاستیک، تشکیل گرما، تنظیم در همان تجهیزات.
اکستروژن مرطوب: پلاستیزه کردن، ترموفرمینگ و شکل دهی با حلال در همان تجهیزات.
طبقه بندی مختلف روش های فشار برای پلاستیک ها
اکستروژن مداوم: گرمایش مداوم مواد و اکستروژن پلاستیک سازی، تجهیزات مورد استفاده اکسترودر پیچ است.
اکستروژن شکاف: دسته ای از مواد پلاستیکی از طریق یک پیستون به بیرون رانده می شوند و تجهیزات مورد استفاده یک اکسترودر پیستونی است.
شکل محصولات اکسترود شده
شکل و اندازه محصول اکسترود شده توسط سر اکسترودر تعیین می شود، بنابراین طراحی هد کلید محصول اکستروژن است.
مزایای فرآیند اکستروژن
اکستروژن دارای مزایای زیر است: مستمر، بهره وری بالا، سرمایه گذاری کم، هزینه کم، عملیات ساده، کنترل آسان فرآیند و کیفیت یکنواخت.
کلید کیفیت فرآیند اکستروژن
دما، فشار، نرخ اکستروژن
قالب گیری دمشی
تعریف قالب گیری با ضربه توخالی
پاریزون پلاستیکی در حفره قالب قرار می گیرد، با هوای فشرده باد می شود تا به دیواره حفره نزدیک شود، و سپس خنک می شود و شکل می گیرد تا محصولی با دیواره نازک توخالی به دست آید.
مواد برای قالب گیری با ضربه توخالی
بیشتر ترموپلاستیکها را میتوان قالبگیری دمشی کرد و پلی اتیلن با چگالی بالا (HDPE) و پلی پروپیلن (PP) پرمصرفترین مواد قالبگیری بادی هستند.
طبقه بندی قالب گیری با ضربه توخالی
قالب گیری دمشی اکستروژن، قالب گیری بادی تزریقی، قالب گیری ضربه ای کششی.
فرآیند قالب گیری دمشی اکستروژن
پلاستیک کردن - اکسترود کردن پاریسون - بستن قالب، بستن انتهای بالایی و پایینی پاریسون - دمیدن هوای فشرده، قالبگیری - حفظ فشار، خنککردن، تنظیم - تخلیه، خارج کردن محصول - حذف مواد فلاش اضافی.
مزایای قالب گیری با ضربه توخالی
ساختار توخالی و دو جداره انرژی ضربه را جذب و دفع می کند.
طراحی انعطاف پذیر محصولاتی را با عملکرد بالا و هزینه های تولید پایین امکان پذیر می کند.
فناوری پردازش می تواند ضخامت پاریسون را تغییر دهد. در فرآیند فرآوری، ضخامت محصول را می توان خودسرانه بدون تغییر قالب تغییر داد.
قالب گیری با فشار کم (تنش در قالب بسیار کوچکتر از قالب گیری تزریقی است) که باعث بهبود پایداری ابعادی، مقاومت شیمیایی و عملکرد دمای بالا می شود.
تنوع مونتاژ: پیچ های خودکار، درج های درون قالب، بست های انبساط پرچ.
قالب ساده است، هزینه آن بالا نیست و چرخه پردازش کوتاه است. قالب های نمونه ارزان قیمت را می توان به سرعت تولید کرد.
معایب قالب گیری بادی
قالب گیری دمشی یک روش پردازش کم فشار است که تولید محصولات با ساختار پیچیده تر دشوار است.
قطعات قالبگیری شده با دمیدن نیاز به برش، جداسازی و حذف فلاش دارند.
نقاط طراحی محصولات قالب گیری با ضربه توخالی
گوشه های گرد
استفاده از یک قوس بزرگتر یا انتقال کروی می تواند نازک شدن را کاهش دهد و ضخامت دیواره را یکنواخت کند.
سطح بلبرینگ
به طور کلی، سطح یاتاقان باید مقعر طراحی شود، به طوری که بلبرینگ پایدار و مقاوم در برابر ضربه باشد.
شیب پیش نویس
It can also be demolded if it is zero, and >30 اگر سطح درماتوگلیف باشد.
نخ
به طور کلی از نخ های ذوزنقه ای یا نیم دایره ای استفاده می شود و نخ ها ناپیوسته هستند.
تصویر
سفتی، سختی
شیارهای محیطی (با عمق کم) نه نزدیک به شانه ها و پایین ارائه شده است.
استحکام طولی
تصویر
L{0}} میلیمتر « بزرگتر یا مساوی ۱۲۰
L{0}}mm « بزرگتر یا مساوی 300
R باید بزرگتر باشد
نسبت باد کردن (BR)
نسبت قطر در بزرگترین بخش محصول پلاستیکی به قطر پاریسون (یک مجموعه 2 به 4 است). اگر خیلی بزرگ باشد، ضخامت دیواره ناهموار خواهد بود و تسلط بر شرایط فرآیند دشوار خواهد بود.
BR=H (حداکثر عمق حفره یا ارتفاع محصول)
D (حداقل بعد در باز شدن حفره)
رابطه بین حداکثر اندازه شعاعی محصولات پلاستیکی و قالب سر اکسترودر: ابتدا نسبت تورم را تعیین کنید و اندازه قالب را با توجه به حداکثر اندازه شعاعی محصول و ضخامت دیواره محصول تعیین کنید. فرمول به شرح زیر است:
δ=tBR
δ: شکاف یک طرفه بین قالب و قالب
t: ضخامت دیواره قسمتی
: ضریب تصحیح 1 تا 1.5. این مربوط به ویسکوزیته پلاستیک است، هر چه ویسکوزیته بزرگتر باشد، ضریب آن کوچکتر است.
بخش پاریسون تقریباً مشابه شکل محصول است.
نسبت کشش (SR)
برای محصولات قالبگیری کششی تزریقی، SR{0}}طول محصول/طول پاریسون، معمولاً SRBR=4-6.
سطح جدایی
برای طراحی محصول دمشی، اولین تصمیم این است که محل سطح جداسازی را انتخاب کنید. سطح جداسازی باید در محلی انتخاب شود که میزان مواد دمیده شده به حداقل برسد. اصل این است که دو نیمه حفره متقارن هستند.
بخش حفره خط جدایی
محور دایره
محور بلند بیضی
مستطیل خط مرکزی یا مورب
